Vorwort

 

Die SAAZOR Premium-Wälzfräser sind sehr widerstandsfähig. Ihre Instandhaltung ist nach kurzer Anweisung, die Sie unserem folgenden Text entnehmen können, sehr einfach. Hierdurch erhalten Sie die Leistungsfähigkeit und Genauigkeit dieser Werkzeuge. Die erzielbare Qualität der zu fräsenden Verzahnung und die erreichbare Verzahnungsleistung sind sehr davon abhängig, wie die Werkzeuge im Laufe ihrer Benutzung behandelt werden bzw. behandelt worden sind.

Für den Experten an der Kunden-Abwälzfräsmaschine, der unmittelbar mit unseren SAAZOR Wälzfräsern zu tun hat, haben wir einige kurze Hinweise über das Wichtigste beim Gebrauch und der Handhabung nachstehend zusammengestellt. Wir möchten Ihnen damit eine kleine Hilfestellung geben, um ein Optimum an Qualität und Leistung mit unseren Werkzeugen zu erzielen.

 

Auspacken und Lagern

 

Die SAAZOR Premium-Wälzfräser werden je nach Kundenwunsch, Typ bzw. Größe in Pappschachteln, Holzkisten oder STS-Kisten versandt. Die Werkzeuge sind gegen Rost eingefettet und gegen Stoß und Schlag mit Ölpapier umwickelt.

Während der Lagerhaltung, nach der Eingangskontrolle, sollten die Werkzeuge eingefettet werden. Beim Lagern, beim Gebrauch und beim Transportieren innerhalb des Kundenbetriebes muss darauf geachtet werden, dass die Wälzfräser keine Beschädigung durch Schlag oder Stoß erhalten.

 

Einspannen der Wälzfräser

 

Die SAAZOR Premium Wälzfräser können auf Grund ihrer strapazierfähigen Konstruktion höchsten Belastungen standhalten. Wichtige Voraussetzung für ihre hohe Belastbarkeit ist jedoch ihre richtige und stabile Einspannung in die Wälzfräsmaschine.

Um ein einwandfreies Arbeiten zu gewährleisten, ist der SAAZOR Premium-Wälzfräser an den Stirnseiten, an den zu diesem Zweck genauestens planparallel geschliffenen Flächen, möglichst bis zum größten Spanndurchmesser zu spannen. Ein Spannen ohne Zwischenringe ist, wo hohe Anforderungen hinsichtlich Leistung und Genauigkeit gefordert werden, zu empfehlen.

Kurze, möglichst an Gegenlager nicht abgestufte sowie genau rundlaufende Wälzfräserdorne sind zu benutzen. Der Wälzfräser soll sich beim Aufsetzen auf den Wälzfräserdorn saugend aufschiebend lassen. Er ist so gegen den Längskeil anzulegen, dass der Schnittdruck keine Verdrehung mehr bewirken kann.

Da bereits bei guter Aufspannung des Wälzfräsers die Schnittkräfte schon durch Reibschluss an den Spannflächen aufgenommen werden, dient der Längskeil nur noch als zusätzliche Sicherung. Eine Wälzfräserzahn- oder Zahnlücken-Einstellung auf Werkstückmitte ist normalerweise nicht notwendig. Bei Werkstücken mit kleineren Zähnezahlen, sowie bei Keilwellen-Abwälzfräsern ist dies zweckmäßig, da sonst unsymmetrische Profile erzeugt werden.

Der Wälzfräser wird im Fräskopf der Maschine bei geradeverzahnten Werkstücken um die Größe des Wälzfräser-Steigungswinkelns eingeschwenkt. Bei schrägverzahnten Werkstücken ist der Schrägungswinkel des Werkstückes beim Einstellen zu berücksichtigen. Bei gleichsinniger Drehrichtung Einstellwinkel minus, bei ungleichsinniger Drehrichtung Einstellwinkel plus. Die Abbildungen 2 bis 9 zeigen die Einstellwinkel bei den verschiedenen Möglichkeiten Im Gleich- und Gegenlauf-Wälzfräsen (? = Steigungswinkel des Wälzfräsers, ß = Schrägungswinkel des Stirnrades).

Selbstverständlich geben nur einwandfreie, rundlaufende und richtig eingespannte Wälzfräserdorne die Gewähr für den fehlerlosen Lauf und ein einwandfreies Arbeiten der Wälzfräser. Der Innenkonus im Frässpindellager ist vor dem Einsetzen des Dornes ebenso zu säubern, wie der Konus am Wälzfräserdorn. Der Wälzfräserdorn-Rundlauffehler sollte sowohl in der Nähe des Frässpindellagers wie auch in der Nähe des Gegenlagers 0,002 bis 0,004 mm nicht überschreiten. Die Abbildungen 10 bis 12 zeigen falsch eingespannte Stirnrad-Wälzfräser und die sich daraus ergebenden Profilverzerrungen an den Werkstückzähnen.

Modul-Bereich	Rundlauf-Einspanngenauigkeit bei Güteklasse	Planlauf-Einspanngenauigkeit bei Güteklasse
AA	A	AA	A
Über 0,5 bis 1	5	10	3	5
Über 1 bis 1,6	5	10	3	5
Über 1,6 bis 2,5	5	10	3	5
Über 2,5 bis 4	5	10	3	5
Über 4 bis 6,3	5	10	3	5
Über 6,3 bis 10	7	15	4	7
Über 10 bis 16	10	20	5	10

Tafel 1: Toleranzangaben in 1/1000 mm

Für den Wälzfräser ist eine Einspann-Genauigkeit, wie sie in Tafel 1 angegeben ist, zu empfehlen. Die Rundlauf-Genauigkeit soll nach jedem Einspannen an beiden dafür vorgesehenen Rundlaufprüfbunden gemessen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die angezeigten Rundlauffehler nicht um 180° versetzt auftreten, da sonst der Abwälzfräser, trotz guten Rundlaufes an den Prüfbunden unzulässig taumelt. Die höchste Genauigkeit des Wälzfräsers ist unwirksam, wenn nicht die notwendige Sorgfalt beim Einspannen angewandt wird.

 

Spannen der Werkstücke

 

Auch das richtige Aufspannen der Werkstücke ist von großer Bedeutung. Bei größeren Schnittdrücken genügt oft die Werkstück-Gegenlagerspitze als Abstützung nicht mehr, so dass es zweckmäßiger ist, auch am Werkstückdorn-Gegenlager Führungszapfen vorzusehen, ähnlcih wie am Gegenlager des Wälzfräserdornes. Die Gegenlagerspitze erhält sonst zu große Flächendrücke und schleift sich aus. Sie trägt dann nicht mehr. Folge davon wird sein, dass der Werkstückdorn pendelt und vibriert, was Ungenauigkeiten am Werkstück und Werkzeug-Standzeit-Verluste verursacht. Eine gute Aufspannung des Werkstückes trägt also ebenfalls dazu bei, die Genauigkeit zu heben und die Standzeit des Wälzfräsers zu verlängern.

Die Qualität einer Verzahnung ist das Resultat einer Fehlerüberlagerung, an der gewöhnlich bei entsprechener Fräsergenauigkeit, Maschinenfehler, Wälzfräserfehler und Aufspannfehler gleich großen Anteil haben. Wälzfräser in der gleichen Genauigkeit können beispielsweise im Einsatz auf der gleichen Maschine und bei gleich guter Aufspannung unterschiedliche Ergebnisse bringen und zwar deshalb, weil sich einmal die Fehler zwischen Wälzfräser und Maschine sowie Aufspannung addieren und ein anderes Mal subtrahieren können.

 

Verzahn-Daten

 

Die anzuwendenden Schnittgewschwindigkeiten und Vorschübe können ohne genaue Kenntnis der Arbeitsbedingungen und der Genauigkeitsansprüche nicht näher angegeben werden. Sie richten sich der Hauptsache nach der Bearbeitbarkeit des Werkstoffes, der Stabilität und dem Arbeitsbereich der Maschine, der starren Aufspannung des Werkstückes sowie nach dem Schneidöl bzw. der Schneidölmenge.

Schließlich hat noch die Modulgröße einen Einfluss auf die Verzahndaten, denn die spezifische Schnittkraft pro Millimeter Zahnschneide steigt bei größeren Wälzfräsern. Die angegebenen Vorschubgrößen gelten in Zahnrichtung. Bei mehrgängigen Wälzfräsern ist der Vorschub mit der Gangzahl zu multiplizieren, was dann einen Näherungswert ergibt, der als Vergleich dienen kann zu dem Vorschub eines eingängigen Wälzfräsers.

Die Radial-Vorschübe sollten 0,7 mm/WU nicht überschreiten, weil die Zahnschneiden der Wälzfräserzähne gerade beim Eintauen äußerst stark belastet werden.

Gewöhnlich sollten die Radial-Vorschübe 1/3 oder ¼ des Axial-Vorschubes betragen. Für die Wälzfräserstandzeit ist das reine Axial-Wälzfräsen vorteilhafter, und man sollte die Länge des Anschnittweges vergleichen mit der Länge des Eintauchweges. Die Zeit für das Durchlaufen der beiden Längen bei den jeweiligen Vorschubgrößen ist dann gegenüberzustellen.

Vielfach wird man dann erkennen, dass das wirtschaftlichste Wälzfräsverfahren nicht in jedem Fall das Radial-Axial-Verfahren sein muss. Zweckmäßig ist bei mittleren und größeren Axial-Vorschüben nicht das Radial-Axial-Verfahren anzuwenden.

Beim Fertigfräsen sollten kleinere Vorschübe und höhere Schnittgeschwindigkeiten verwendet werden; beim Vorfräsen größere Vorschübe und etwas geringere Schnittgewindigkeiten. Optimale Bedingungen herrschen, wenn das Schruppen im Gleichlauf und das Schlichten im Gegenlauf ausgeführt wird.

 

Standzeit

 

Beim Gebrauch eines Werkzeuges kann die Betriebssituation es erfordern, dass das Werkzeug während einer bestimmten Zeit, z.B. während einer Schicht, in der Maschine verbleiben muss. In diesem Falle sind Schnittgeschwindigkeiten und Vorschub so zu wählen, dass bei der verlangten Standzeit die Verschleißmarkenbreite in wirtschaftlichen Grenzen bleibt. Bei Arbeiten, bei denen Schnittgeschwindikeit und Vorschub festliegen bzw. festgelegt werden, bestimmt eine wirtschaftliche Verschleißmarkenbreite die Standzeit.

Um Werkzeug-Wertverluste zu vermeiden, soll der Wälzfräser vor dem Scharfschleifen möglichst an allen Zähnen gleichmäßige Abnutzung zeigen.

Durch systematisches Verschieben der Wälzfräser in Richtung ihrer Längsachse erreicht man, dass sich die Lage des Werkzeuges zum Werkstück ändert und dass immer wieder unverbrauchte oder wenig verbrauchte Schneiden in den größeren Belastungsbereich gelangen. Die Lebensdauer der Wälzfräser wird dadurch erhöht. Die Verschiebegröße und –folge richtet sich zum Teil nach der Axialsteigung des Wälzfräsers zum anderen nach der Zähnezahl des Werkstückes, der Länge der zu fräsenden Verzahnung und der Bearbeitbarkeit des Werkstück-Werkstoffes.

Abbildung 18 zeigt die Abnutzungs-Charakteristik eines Wälzfräsers. Die Länge des Bereichs der schneidenden Wälzfräserzähne hängt von der Werkstückzähnezahl, vom Werkstück-Schrägungswinkel und von der Vorschubgröße ab.

Die Wälzfräser sind nach Möglichkeit so zu versetzen, dass die Zähne der Auslaufseite durch Verschieben zur Einlaufseite hin vorrücken; damit gelangen stets unbenutzte Wälzfräserzähne in die Eingriffsstrecke.

Für das Verschieben in Schrittgrößen ist es in einigen Fällen zweckmäßig, damit die Hüllschnittlage unverändert bleibt, in Intervallen zu verschieben, die der Größe Wälzfräser-Axialsteigung: Spannutenanzahl oder einem ganzzahligen Vielfachen dieser Größe entsprechen. Die Axialsteigung wird auf unsere SAAZOR Premium-Wälzfräser aufgeschrieben.

 

Schärfen

 

Der wirtschaftlichste Verbrauch der Wälzfräser wird erzielt, wenn sie frühzeitig nachgeschliffen werden. Größere Verschleißmarkenbreiten als 0,5mm sind möglichst zu vermeiden. Am zweckmäßigsten ist es, bei Verschleißmarkenbreiten von 0,2 bis 0,3 mm nachzuschleifen.

Das Nachschärfen ist der wichtigste Instandhaltungsvorgang. Der genaueste und beste Wälzfräser kann durch unvorsichtige oder unrichtige Behandlung beim Nachschleifen unbrauchbar werden. Er kann dabei in zweierlei Weise verlieren: an Schnittfähigkeit und an Genauigkeit.

Durch örtlich übermäßige Erwärmung der Schneiden ist ein Nachlassen der Oberflächenhärte und ein Entstehen von Schleifrissen zu befürchten. Die Zustellung der Schleifscheibe darf nicht zu groß sein. Ferner ist darauf zu achten, dass die verwendete Schleifscheibe zur Bearbeitung des jeweiligen Schnellstahles geeignet ist, d.h. die Scheibe muss in Bindung, Härte und Korngröße richtig gewählt sein. Am besten lassen Sie sich jedoch von Ihren Schleifscheibenlieferanten, die unsere Werkzeuge kennen, noch spezieller beraten.

Eine nicht scharfe Schleifscheibe erzeugt hohen Schleifdruck, gleichbedeutend mit Wärme und damit bestimmt Schleifrisse. Eine genügend oft abgezogene Schleifscheibe gibt immer die Gewähr für richtige Spanflächenausbildung.

Beim Fertigschliff ist des weiteren darauf zu achten, dass die Scheibe richtig ausschleift. Sie soll beim Ausschleifen bei geringster Funkenbildung gleichmäßig über die zu schleifende Spanfläche greifen.

 

Fehler beim Schärfen

 

Die SAAZOR Wälzfräser werden mit radialer Spannutenlage angefertigt (siehe Bild 20). Diese Lage muss beim Schärfen beibehalten werden. Sollte hier eine gewollte Änderung gewünscht werden, muss diese Berücksichtigung in der Profilauslegung finden.

Bild 21, 22 und 23 zeigen die durch falsche Spannutenlage enstehenden Fehler beim Wälzfräser-Bezugsprofil und am Werkstückprofil.

Die Spannutenteilung kann bei unsachgemäßer Ausführung des Scharfschleifens eine weitere Fehlerquelle darstellen. Soannuten-Teilungsfehler bewirken Ungenauigkeiten in der Hüllschnittbildung und bei größeren Fehlern sogar ungleichmäßige Abnutzung und damit kürzere Standzeiten.

Bild 24 zeigt die fehlerhafte Spannutenteilung eines Stirnrad-Wälzfräsers und die Auswirkungen auf das Werkstückprofil. Die Einhaltung der Achsparallelität der Spannuten ist eine Voraussetzung für die Beibehaltung der Profilgenauigkeit. Bild 25 zeigt ein Beispiel wie das Bezugsprofil eines Stirnradwälzfräsers und damit das Werkstückprofil bei nicht achsparallelen Spannuten verzerrt werden kann.

In Tabelle 1 sind die Abweichungen angeführt, die beim Scharfschleifen der Wälzfräser zugelassen werden können, ohne dass empfindliche Ungenauigkeiten am Werkstück auftreten. Die Mühe, die für die Instandhaltung der Wälzfräser aufgewendet wird, lohnt sich, wenn man schnell und genau arbeiten möchte. Unsere SAAZOR Premium Wälzfräser haben die Voraussetzungen, höchste Leistungen beste Werkstückqualitäten zu erzeugen. Bitte beachten Sie aber, dass diese Präzisionswerkzeuge richtig eingesetzt und sachgemäß instandgehalten werden.

 

Messungen

 

Haben Sie uns alle erforderlichen Angaben für Ihr gewünschtes Angebot gemacht?

 

Wir bitten, außer der Übersendung von Werkstückzeichnungen, für alle Wälzfräser noch um folgende Angaben: Fräser-Abmessung, der Bohrungs-Durchmesser, die Gangzahl, die Gangrichtung, sowie für:

 

Wir bedanken uns für alle gemachten Angaben durch rasche und gewissenhaft ausgearbeitete Angebote bzw. Lieferungen von SAAZOR Premium-Wälzfräsern.